这些系统，专门针对专有软件、硬件设备而制造，使用硬接线输入/输出(I/O)的现场设备。运行人员使用键盘以及专用平板从单色晶体二极管(CRT)显示器上获取所需的信息。虽然现在看来，这些产品非常过时，但在那时却具有高度的适用性。
像当时的计算机软件功能一样原始，DCS系统的数据计算功能也非常复杂。控制回路的算法比较可靠，大多数时间，这些平台工作得很好，可以保持复杂工艺的平稳。早期的这些系统平台，很多已经运行了数十年，只是不时的需要一些关键的维护，有些目前仍然在工作。
DCS的进化
历经多年，DCS在很多方面取得了进步，但是某些基本概念仍然没有改变。这些改进包括：
■运行人员与人机界面（HMI）之间的交互变得更复杂，主要是因为图形处理功能更强大，而且运营人员如何获取信息的意识也在不断的发生变化。
■运行人员和人机界面的交互，引起了对运行人员在异常工况下如何工作的研究，这进一步提升了运行人员的工作效率。
■配置I/O的现场设备，增加了系统的数字化，扩大了可以提供的信息。
■资产管理平台通过更直接的方式与维护系统连接，从而可以提高系统的稳定性。
■利用开放的商用硬件代替专有设备，尽管对于很多设备来讲并不一定是最理想的情况。
■报警管理系统依靠自己的实力，已经成为一个产业。
■支持与更大的企业网络的集成，这种更复杂的集成可以传递更多的信息传递，但是随之而来的是网络安全的新问题。
■相对较新的程序自动化，仍然在研发之中，但是在帮助运行人员完成启动、停机和可能发生安全事件的其它工况中，扮演着越来越重要的角色。
尽管有这么多的改进，但是有些设计和实施DCS系统的机制实际上并没有变化：
■现场设备仍然利用接线盒和接线柜，通过硬接线连接到DCSI/O端子。
■每个卡件均有自己的端子，这就意味着可以连接15个点，在通讯可能中断的地方提供输入信号。
■现场设备只能和它们所连接的控制器通讯。
■为控制器和现场设备增加新功能，通常会使其更复杂，更难于组态。
■程序编写完，直到硬件安装完成后才可以调试，因为程序必须与最终的配置一致。
只要工程保持相对简单，传统方式仍然可以工作，用户就可容忍它的缺点。有些工厂利用现场总线网络解决现场布线问题，但是从更大的层面来讲，数量仍然较少。
缺少标准化
近年来，项目及其所用的DCS系统越来越复杂，越来越昂贵。大型项目的成本越来越高，公司经常会碰到，因自动化平台的最终调整导致项目延后，新工厂推迟启动的情形。不用多长时间，公司就会意识到每天损失的成本，而这一切都是不可避免的。系统缺乏标准部件，并且需要大量的工程师维护是其中的重要原因之一。
自动化工程师经常会发现，当系统成为启动、实现盈利的关键路径上的点时，任何延迟，都会使自己成为指责的对象。在过去很多年，尽管已经取得了很大的进步，但从用户的角度考虑，DCS毕竟已经快40岁了，身形已经有点臃肿不堪了；但是目前还没有切实可行的替代方案。用户相信“会有更好的途径”，但是，供应商还必须让这个大胖子向前冲。
“大概5年前，我们开始使用电子接线柜，”艾默生过程管理项目管理办公室的副总裁RogerFreeman说道，“紧跟其后的是整个DCS系统的虚拟化，并不仅仅是工作站，还包括控制器和I/O控制器，所以整个工程实施可以独立于硬件平台开展，这样工程实施就可以更灵活，成本更低。”
很多自动化公司意识到，DCS的设计及实施流程有些过于线性了。主要步骤必须按照串行顺序完成，每一个步骤都必须等到前一个步骤的结束。任何一个环节的延迟，都会导致工厂最后启动时间的延迟，造成一定的损失。由于不可预期，工艺工程师在后期提出的任何变更需求，都会使情况变得更糟。
“自动化项目精益执行（LEAP）概念正是将功能设计从物理设计中分离出来，在最终阶段将其结合在一起，”霍尼韦尔公司的Experion产品市场总监JackGregg如是说，“对于新建项目来讲，这是一个完美的方案，但是也可以用于现有项目的改造。”
从I/O硬件开始
现场接线和I/O，是问题的关键，因为它们必须针对每个现场，专门设计。如果现场设备A必须与控制器3连接，那么电缆必须沿着任何可以将这些点连接起来的线路敷设，如果想要修改任何东西，需要花费大量的时间和费用。艾默生、霍尼韦尔和横河等公司都使用可配置的标准化I/O硬件以及现场安装的机柜来组建新系统。
随着更多的硬件标准化，更多DCS系统部件的设计可以同步进行。程序编写也可独立于硬件进行。串行设计和开发让位于并行方式。刚性设计元素让路于灵活性。
