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结合工艺中各个设备的实际情况，有效整合各个子系统，控制各设备及子系统实现工艺控制要求如下：
（1）矿渣输送中要求能根据工况改变定量喂料机的给料量，并能看到实际的瞬时给料量和累积给料量。能按工艺的逆料流顺序启动，按顺料流方向顺序停机，并在立磨故障或者胶带输送机故障时，能立即停止前面的设备，停止供料。
（2）返料部分要求准确计量返料量，并显示瞬时计量值和累积值，可精确设定返料入磨量，并显示实际入磨瞬时量和累积量。返料仓满时要报警。
（3）粉磨系统主要控制好选粉机、减速器和主棍辅辊。选粉机要求能改变转速，可以根据实际情况调整转速满足工况要求，做好轴承的温度保护。主减速器磨盘的顶起压力保护，保证润滑正常，时刻监测滑动瓦的温度和减速器振动，以保护减速机正常稳定的运行。主辊和辅辊要能根据操作要求升降，并能在研磨时加压到80MPa左右。
（4）微粉输送系统要求能收集成品粉尘，根据要求长距离运输粉尘至码头粉灰库。利用主排风机提供整个系统的负压，起到收集粉尘的目的。利用管带机长距离输送粉尘，做好管道机及空气斜槽风机的保护，防止堵料。
2DCS系统配置
2.1硬件配置
矿渣粉磨系统控制DCS控制器的选择要结合工艺控制要求及各种DCS的最大I/O容量、最大存储容量、通讯及网络能力、运行速度、数据运算传送功能等决定。最大的保证系统的可靠性和安全性，优化系统配置，降低投资成本。江阴兴澄特钢矿渣微粉系统的电气控制点数除去立磨设备控制系统外大约有七八百个点左右，I/O点数比较少，再者工厂生产几年后的技改对点数的增加的要求比较小，因工艺系统的本身特性决定了若再扩建一套控制系统需要，所以对控制器的运算速度和存储容量的要求不大，考虑到与系统中各个单机的通讯问题和操作工及维修工对硬件的熟悉程度，最终采用西门子的大型S7-400PLC做为DCS的控制器。为降低投资成本，采用S7-300PLC的数字量及模拟量模块采集信号。
2.2软件配置
软件设计的首要目标是对硬件进行管理，充分发挥现有硬件平台，通过慎密的程序安排，最大限度的满足被控对象的控制要求；并为用户提供一个操作简单、界面友好的人际界面，实现在控制室对设备状态进行监控。因硬件选用西门子系统，本矿渣微粉下位选用STEP7V5.4做为编程软件，上位选用西门子WINCCV7.0作为监控软件，采用这两个软件的最新版本。
2.3网络架构
通信网络是DCS的关键和支柱，通信网络的好坏直接决定了DCS系统的性能高低。结合矿渣微粉全厂工艺，采用工业以太网作为控制器及远程子站之间及与上位机通讯的主体，充分发挥了工业以太网的高兼容性与高速性。过程级的通讯采用Profibus-DP总线作为通讯主体，实现和远程I/O站和第三方设备PLC的通讯采集现场开关量和模拟量数据，通过此种通讯采集变频器控制数据，时刻了解变频器运行状态并控制变频器的启停及速度
