TSAI-1620M FC-TSAI-1620M
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一个DCS系统控制器和I/O部件通常可以运行16-20年，而操作站因为有活动部件，所以比较容易损坏，如：硬盘、键盘、CRT、软驱等，运行6-8年后出现故障的概率就比较大，所以在DCS运行过程中，操作站更新的情况比较多。
DCS的控制器的变化较小。其变化表现在控制算法的安排、控制算法的多少，存取的I/O点数的多少和内存的大小等，操作系统一般都是专用的。操作站的变化就很大，八十年代以前的操作站，一般没有硬盘及动态流程图，能显示的标签数比较少，例如500个标签（标签指的是AI、DI、回路、开关量的逻辑关系等），八十年代出现了能显示5000个标签的操作站，九十年代出现了能显示30000个标签的操作站。同时，也出现了在微软的NT通用平台上运行的通用显示软件。开始，通用软件只在PLC的操作站上使用，后来也逐渐应用在DCS上。它的标签量可以达到10000个，甚至更多。
自现场总线技术在90年代后期问世以来，开创了自动化控制技术的新纪元一数字时代。现场总线是数字化的、双向通信的智能化的控制系统，集成现场总线驱动的就地设备、控制系统和具有预测功能的维护软件，以提高电站的信息化和智能化水平，最终实现电站控制水平、经济效益和竞争力的质的提升。
目前大多数现场总线系统已进行过IEC61508认证，通讯协议通过了IEC1158-2(1993)和ISAS50.02-1992标准现场总线'Ff-81631.25kbits/s认证，用“使用中得到证明”的方法在发电厂的实际应用中已经得到初步验证。与DCS系统最初在电站应用一样，现场总线系统的功能安全评价，将在实际使用由逐渐被人们认识，并将得到证实。
现场总线技术给自动化领域带来一场革命，这一技术代表了自动化的发展方向，数字通信是一种趋势，是任何人阻挡不了的，这些都是现代技术发展之必然。就双向数字通信现场总线信号技术本身，也必将会给火电厂安全经济运行及提高管理水平带来实实在在的效益。
现场总线是利用总线驱动的I/O卡件、高速的现场通讯网络、智能的现场设备，大大简化控制系统的安装调试，是实现电厂数字化、智能化、信息化的基础。现场总线获取的现场设备的基础资料，是提高发电厂管理水平的必备的基础资料。
现场总线在中国电站的应用研究，伴随火力发电厂新建600MW机组控制系统的配置、自动化装置的选型水平、发电厂的总体布置及安装要求的提高而快速发展。
过程控制站的组成
DCS的过程控制站是一个完整的计算机系统，主要由电源、CPU（中央处理器）、网络接口和I/O组成I/O：控制系统需要建立信号的输入和输出通道，这就是I/O。DCS中的I/O一般是模块化的，一个I/O模块上有一个或多个I/O通道，用来连接传感器和执行器（调节阀）。I/O单元：通常，一个过程控制站是有几个机架组成，每个机架可以摆放一定数量的模块。CPU所在的机架被称为CPU单元，同一个过程站中只能有一个CPU单元，其他只用来摆放I/O模块的机架就是I/O单元。
在网络方面
DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施，我们采用电源、CPU、网络双冗余。
在硬件方面
DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。
国产DCS系统
80年代中期，许多单位和个体技术人员都想涉及DCS的开发和生产。由于资金投入太多，软件的工程量太大，需要软件开发人员、硬件人员和工程人员协调工作，另外DCS的开发毕竟太复杂了，它涉及到计算机技术、通讯技术、控制技术和显示技术。几个技术人员不可能掌握那样多的技术，同时也没有那样多的资金投入，并且不可能在短时间内就有产出。几个技术人员是没有力量来支撑的。许多技术人员只能望DCS兴叹。许多单位如几个大钢铁公司的自动化部也由于资金不足退出DCS的开发。如阿城继电器厂从1984年就开始DCS的开发，并取得很好的成绩。由于资金不足和管理混乱，也无奈的基本退出DCS的角逐。STD总线的产品是控制系统的中间产品，90年代初期生产厂家很多，每年在国内达到几亿的销售量（与现在国产的DCS销量相当）。由于最终用户的工作量很大，也正在退出市场。f
